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MBR平板膜处理化学合成类制药废水

  化学合成类制药企业每年都会产生大量的废气、废液、废渣,主要原因是因为化学合成药物在生产过程中工艺路线长,反应步骤多,目标产品只占原料总量的5%~15%。其中生产废水有机物浓度高、含难降解及对微生物有毒的物质、水质成分复杂、可生化性差,是污水处理行业难题之一。为了使化学合成类制药废水达标排放,可采用MBR平板膜技术处理。

  MBR工艺是将膜分离技术与生物技术相结合的工艺,利用反应器内的微生物高效降解有机物,近几年平板MBR膜在废水中的应用格外引人注目,不仅代替了传统工艺中的二沉池,提高了固液分离效率,减少了土建工程和占地面积,而且膜的高效分离作用使化学合成类制药废水出水水质满足«化学合成类制药工业水污染物排放标准»GB21904-2008标准。

  平板MBR膜工艺适用于在化学合成类制药废水污水处理站的新建和扩容等,整套设备的运行管理采用自动化管理,不需要投入较多的人力、物力,平板MBR膜运行参数异常时可以及时在线清洗,使用寿命长。MBR平板膜组件由于其出色的抗污染性能与较长的使用寿命,普及程度逐渐提升。在国外平板膜组件的使用率已经超过了传统的中空纤维膜组件。较中空纤维膜,平板膜组件结构不容易污染物附着,不会发生断丝、缠结的现象。MBR平板膜元件在膜箱中均匀分布,使得曝气作用更加均匀,易于清理表面。在MBR使用过程中保持良好的曝气效果,也是控制膜污染程度的关键。

  实际上,除了曝气强度等参数外,平板膜元件之间间隔距离与曝气孔的尺寸也是影响曝气效果的因素之一。MBR平板膜组件的设计合理性与抗污染性能之间有一定的关联。一般膜间距在3.0~20.0mm,对上升气泡进行分析,发现间距尺寸影响气泡的形状、速度和面积,而这些参数又直接影响了气水冲刷的效果。过小与过大的膜间距都不太合适,膜间距太小组件安装拆卸困难。过大降低填充密度,降低曝气效果。实际应用是3.0~7.0mm的膜间距是比较合适的,气泡上升呈球帽状,冲刷面积大,上升速率快,清洗效果好。而在曝气孔尺寸上约1mm时,曝气效果好,同时保证充氧效果。

  德兰梅尔(www.s-mbr.com)分离技术有限公司为全球特种分离用户研发高分子膜及膜材料,为客户提供耐高温、耐高压、抗污染、电子行业RO膜,以及耐酸、耐碱、耐有机溶剂的超滤及纳滤膜元件及MBR膜成套设备。其产品广泛应用于电力、石油化工、医药、食品饮料、生物制药、钢铁、纺织、市政及环保等领域,在海水淡化、工业纯水、电子级超纯水、中水回用、生物制药、食品行业分离浓缩过程中发挥着重要作用。